1. 环锭纺（Ringspun）

环锭纺纱是现时市场上用量最多，最通用的纺纱方法。 

环锭纺纱指条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱，广泛应用于各种短纤维的纺纱工程。如普梳、精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕。纺纱速度高，环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线，使纤维在纱中内外缠绕联结，纱的结构紧密，强力高，适用于制线以及机织和针织等各种产品。

2. 紧密纺（Compact）

紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱技术。其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区。纤维须条从前罗拉前口输出后，先经过异形吸风管外套网眼皮圈，须条在网眼皮圈上运动，由于气流的收缩和聚合作用，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻入纱线内，因此成纱非常紧密，纱线外观光洁、毛羽少。紧密纺纱线强力较高，毛羽较少。在编织过程中最不易产生磨毛的现象。

传统环锭纺与集聚纺对比

紧密纺的目的是在纱线加捻前使纤维之间尽可能平行并接近，对于高质量的紧密纺纱线这是重要的评判标准。使纤维尽可能平行并保持一致在加捻前是其优势的前提。 

紧密纺的优点有：成纱毛羽很少，特别是3mm以上毛羽极少，同时也提高了后道织机效率，以及布面平整光滑度；纱线之间抱合力大，强力高；条干不匀，粗、细节指标比传统纱要好。但是紧密纺设备的造价较高，增加了纺纱厂的设备投资，且除了毛羽指标有很大的改善之处，纱线的其它指标如条干、粗、细节等改善幅度不大。

3. 赛络纺（Sirospun）

赛络纺又名并捻纺，国内称为A/B纱，后正式命为赛络纺。 

 赛络纺是在细纱机上采用双根粗纱喂入，平行保持一定间距的两根粗纱须条在细纱牵伸区经过罗拉牵伸，在前罗拉钳口先形成两个小三角区，然后再汇聚在一起加捻成一根纱条。由于捻回的传递作用， 两根须条在捻合以前已有少量捻回加在单根须条上，因此捻合后的纱条具有与一般单纱不同的股线风格。如果采用色纺粗纱搭配喂入，则可以纺制出花纹状的“AB”混纺纱。

赛络纺的初始设计目的是用于毛纺上，特点是毛羽少，强力高，耐磨性好，达到毛纱能单纱织造的效果，以实现毛织物的轻薄化。尽管赛络纺在许多方面比较同类常规纱有了较大的改善，要真正达到毛纺单纱不上浆织造，尚有一定距离。其后毛纺亦多放弃此方法，反而在混纺如T/C、C.V.C等则采用此方法，因其染色后可产生并纱之麻花效果，手感好，故受欢迎。 

近期更因改善毛羽问题，如纺一些易产生毛羽之纤维，如粘胶短纤、木代尔、天丝®等，甚至全棉都用此方法生产，赛络纱所用的原料等级可比常规环绽纺低，而其织物较常规环锭股线织物毛羽少，手感柔软，耐磨，透气性能好。

4. 赛络菲尔纺（Sirofil）

赛络菲尔纺是在赛络纺基础上发展而来的，赛络菲尔纺是将一根长丝和一根短纤维粗纱分别喂入， 并与前牵引罗拉握持点之间保持固定距离，它们组成三角区，一起加捻而形成赛络菲尔复合纱。长丝不 4/9经过牵伸，直接从前罗拉钳口后侧喂入，与前身后的粗纱须条捻合成纱。

赛络菲尔纺中长丝与须条间需保持一定的距离，从前罗拉钳口到粗纱与上次汇聚点会形成一个加捻三角区，间距的变化会引起加捻三角区形态的变化，并对成纱质量产生一定的影响。随着间距加大，加捻三角区对须条浮游纤维的控制作用增强，使毛羽指数降低。当长丝与粗纱的间距为零时，所纺制的纱 就是包芯纱，长丝是芯，粗纱短纤维为外包纤维。

5. 索罗纺（Solospun）

索罗纺也称为缆型纺，是在传统的环锭纺纱前罗拉前面加装一个带沟槽的小罗拉（分割辊），牵伸须条在SolospunTM罗拉的细小沟槽作用下，被分劈成两到三根（甚至四根）子须条，每根子须条各自初步加捻并形成较小的加捻三角区，最后每根子须条离开SolospunTM罗拉，一起加捻而形成SolospunTM纱。

 目前，这种纺纱技术多用于纺纱线密度较高的毛精纺领域，装置安装简单、使用方便。批量生产实 践证明：索罗纺可降低纺纱断头率，提高织机效率20%左右。 

6.嵌入式复合纺

嵌入式复合纺是我国近年来出现的具有自主知识产权的新型纺纱技术。其特征可以形象地理解为两个赛络菲尔纺的结合，两根短纤维粗纱由后喇叭口保持一定距离平行喂入，另两根长丝则通过导丝装置分别在粗纱须条的外侧由前罗拉直接喂入，两根粗纱与长丝分别先初步汇集并预加捻，然后再汇集在一 起加捻成纱，因此在前钳口外侧形成两个小加捻三角区和一个大加捻三角区。这种捻合方式形成了一种独特的股线成纱结构，纱线强度主要由长丝承担，加捻过程实现了短纤维内外转移并由嵌入的长丝固定下来，其结构与传统环锭纺中纤维的内外转移有本质的区别。 

纱线的纱体结构紧密、强伸性能和耐磨性能得到明显改善，并减少了毛羽数量，尤其适合于多组分纤维混纺纱的开发。由于该技术问世不久，仍有许多问题需要不断完善和解决，如纱架改造、长丝退绕机构和双导丝轮的添加与完善等。

7.扭妥纺

扭妥纺也称为低扭矩纺纱，近年来已开始投入产业化生产。扭妥纺是在传统环锭纺的纺纱段加装一个加捻装置，通过加捻作用，影响纺纱三角区的纤维张力分布，从而改变纤维在单纱中的形态和排列分布，使纱中纤维产生的残余扭矩相互平衡。扭妥纱具有纤维取向小、纤维转移幅度大、纤维片段局部反转、纤维聚集在单纱内层等特点。 

由于扭妥纺单纱扭矩小，织物布面光洁、平整，尤其针织物歪扭少，手感柔软，后加工可免除定形处理，减少了相关的排放污染。目前，扭妥纺的产业化推广尚处在起步阶段，其适用范围、应用效果、 节能及经济效益、技术和管理方面存在的问题需要在大面积推广后进一步总结、提高和完善。

赛络纺、紧密纺、紧密赛络纺之比较

a、赛络纺是在传统环锭细纱机上纺出类似于股线结构的纱线的一种纺纱方法。赛络纺技术最早在毛纺上得到应用，后逐步应用到棉纺上。赛络纺纱是采用两根粗纱从喇叭口喂入，在前后牵伸区仍然保持两根须条的分离状态，从前钳口输出一定长度后合并，并由同一个锭子加捻，形成有双股结构特征的赛络纱。 

赛络纺的同向同步加捻使其纱线具有特殊的结构，赛络纺纱表面纤维排列整齐，纱线结构紧密，毛羽少，抗起毛起球好。赛络纺织物和股线织物相比，手感柔软，比较平滑。赛络纺纱可用于机织物及针织物，也可替代股线用于高支高密织物。

 b、紧密纺技术是基于传统环锭纺的一种新型环锭纺纱技术。简单地说就是使细纱机牵伸后输出的纤维致密化的纺纱技术，即通过在须条加捻前增加吸风装置，通过负压的控制，使松散纤维集聚、抱合， 纤维在受控制区域内充分伸直，缩小传统纺纱机上的加捻三角区，便纤维在平行紧密的状态下实现加 捻。 

由于须条中各纤维受力均匀，抱合紧密，使成纱结构和质量得到全面提升，毛羽、强力、条干，耐磨性，纱线外观有了显著的改善。

 c、紧密赛络纺是紧密纺和赛络纺相结合的一种组合工艺纺纱方法，该技术所纺制的纱线，结合了两种纺纱法的优异特性和品质，与传统环锭纺单纱及赛络纱相比，紧密赛络纱毛羽更少，强力更高，更具有赛络纺合股的效果，是纺制高档织物的理想原料，具有良好的发展前景。